損失數百萬美元優化庫存的3種方法
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介紹
本文作者同時採訪了500多家抱怨庫存短缺和庫存過多的企業。在他們的案例中，經典的庫存補貨策略沒有可行的理由就失敗了。這是我們第一次分享關於經典庫存優化方法出了什麼問題的筆記，我們真的希望您會覺得它們很無聊，因為您從不犯這些錯誤。
為確保我們意見一致，請注意本文針對的是供應鏈規劃或運營中的高管職位。這篇文章解釋了庫存計劃者如何應用經典策略來管理庫存，並且在沒有明顯原因的情況下未能減少短缺或過多的庫存。在對整個採購過程進行詳細審核之前，請不要將任何錯誤延伸到您的庫存計劃和採購團隊。
管理數千種產品或組件的企業總是在庫存水平和服務水平之間進行權衡。您降低庫存水平以降低持有成本，但這會降低產品可用性，反之亦然。
庫存水平似乎得到控制，而一家公司擁有 30 多年的庫存補充專家，他預見到銷售數量和趨勢良好的項目，並成功地使用經驗法則來生產訂單數量。但外部審計遲早會發現，與業內其他公司相比，庫存周轉率和填充率非常差。因此，該公司決定實施一種全新的自動化庫存補貨系統，該系統使用了一系列被證明是行業標準的經典方法。
在實施庫存補充和優化系統後的 3-6 個月內評估庫存後，預計會有 60% 的企業令人驚訝。他們最終會從庫存扭曲的角度結束，唯一的好處是該系統允許計劃團隊大部分時間放鬆，但這並不是在每個實施案例中也是如此。
那麼，您應該如何以常規的行業標準方式不可避免地重複這種令人沮喪的經歷呢？以下是前 3 種方法的列表：
1.使用最小/最大庫存訂購系統
這是基本的庫存計劃系統之一，它通常內置在您的 ERP 中，開箱即用。有很多關於這個策略如何運作的信息——你可以很容易地找到很多手冊和 解釋如何微調 Min 和 Max 級別的文章.
只剩下一個問題，當產品或物料出現補貨警報時，您是當天執行採購，還是等待幾週將該產品與該供應商的所有其他產品同步，以最大限度地降低運輸成本並滿足供應商的最低採購要求？
如果你有這個問題，請考慮一下。但這是一個問題——兩者都不起作用。從字面上看，您是在 2 週的缺貨和未知時期的資本凍結之間進行選擇。實際上，計劃者在所有可能的組合中都這樣做——一些購買立即增加了運輸成本並造成庫存過剩，而另一些則忽略了潛在的短缺，而需要下一個大訂單。在後一種情況下，計劃員會在每個 PO 中為每個供應商創建不同產品的周期性短缺。
一些企業從一開始就了解 Min/Max 的問題，因此更喜歡使用 #2 方法以更複雜的方式虧損。
2.使用固定週期重新排序系統
很快，我們將在此處預選案例 #1 的 2 週缺貨選項。
讓我解釋。固定週期系統每個週期（例如一周或一個月）觸發一次採購訂單。這對於在海外訂購似乎特別合理。但是猜猜那些銷售速度比我們預期更快的商品會發生什麼。直到下一個週期，它們才會被忽略，這很不幸。
哦，等等，可能有解決短缺的辦法。一些公司創造價值 90 天銷售的安全庫存，以確保不再發生短缺。不管怎樣，每年的運輸成本都會增加幾百萬美元。那麼這是庫存去優化，或者對此有什麼好的定義？
3. 使用基於預測模型的動態再訂貨點和安全庫存
就像基於平均銷售額的傳統假設一樣，包含所有可能參數的預測不會讓您更接近 50-60% 的準確度。這意味著有 40-50% 的時間您將依賴安全庫存，這又是一種權衡——當您減少安全庫存時，您會損失收入，當您增加它時，您會增加持有成本和凍結資本。同樣的問題 - 一家公司優化庫存並繼續每年損失數百萬美元。
嘗試一個正確進行庫存優化的系統
您可能想知道可以做些什麼不同的事情？下面是劇透。
是的，有一種方法可以正確地進行庫存優化，儘管您需要花一些時間來理解它。該方法首先考慮可變採購週期時間和可變採購數量。如果實際需求數量突然與計劃有很大差距，使用該方法的系統應準備隨時發出滿足採購約束的訂單。如果系統運行穩定且沒有任何問題，您可以以比競爭對手低得多的庫存水平運營，為您的客戶提供更高的服務水平，並且比競爭對手增長得更快。
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