Les trois principales méthodes pour perdre des millions en optimisant les stocks

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Table des matières :

• Introduction
• 1. Utiliser le système de commande d'inventaire Min/Max
• 2. Utiliser le système de réordonnancement à période fixe
• 3. Utiliser des points de commande dynamiques et un stock de sécurité basés sur des modèles de prévision
• Essayez un système qui permet d'optimiser les stocks

Introduction

L'auteur de cet article a interrogé plus de 500 entreprises se plaignant à la fois de pénuries et de stocks excessifs. Dans leur cas, les stratégies classiques de réapprovisionnement des stocks ont échoué sans raison valable. C'est la première fois que nous partageons nos notes sur ce qui n'a pas fonctionné avec les approches classiques d'optimisation des stocks et nous espérons vraiment que vous les trouverez ennuyeuses car vous ne faites jamais ces erreurs.

Pour être sûr que nous sommes sur la même longueur d'onde, veuillez noter que l'article est destiné aux postes de direction dans la planification ou les opérations de la chaîne d'approvisionnement. L'article explique comment les responsables de la planification des stocks appliquent des stratégies classiques pour gérer les stocks et ne parviennent pas à réduire les pénuries ou les stocks excessifs sans raison évidente. Veuillez ne pas étendre les fautes à votre équipe de planification des stocks et d'achat avant un audit détaillé de l'ensemble du processus d'achat.

Les entreprises qui gèrent des milliers de produits ou de composants sont toujours confrontées à un compromis entre les niveaux de stock et les niveaux de service. Vous réduisez les niveaux de stock pour diminuer les coûts de transport, mais cela réduit la disponibilité des produits, et vice versa.

Les niveaux de stock semblent sous contrôle alors qu'une entreprise a un gourou du réapprovisionnement des stocks qui a plus de 30 ans d'ancienneté dans l'entreprise et qui prévoit les chiffres de vente et les articles qui seront bien orientés et utilise avec succès la règle de la commande pour produire les quantités commandées. Mais tôt ou tard, un audit externe révèle que la rotation des stocks et le taux de remplissage sont si faibles par rapport aux autres entreprises du secteur. L'entreprise décide donc de mettre en place un nouveau système de réapprovisionnement automatisé inventaire qui utilise un ensemble d'approches classiques dont la qualité est reconnue comme la norme dans le secteur.

Et quelle ne serait pas la surprise des entreprises après avoir évalué leurs stocks dans les 3 à 6 mois suivant la mise en place du système de réapprovisionnement et d'optimisation des stocks. Elles se retrouvent au point de départ en termes de distorsion des stocks, et la seule bonne chose est que le système permet à l'équipe de planification de se détendre la plupart du temps, mais ce n'est pas le cas dans tous les cas de mise en œuvre également.

Alors, que devriez-vous faire, selon les normes habituelles de l'industrie, pour répéter inévitablement cette expérience frustrante ? Voici une liste des trois principales approches :

1. Utiliser le système de commande d'inventaire Min/Max

Il s'agit d'un des systèmes de base de planification des stocks, qui est souvent intégré dans votre PGI dès le départ. Il existe de nombreuses informations sur le fonctionnement de cette stratégie - vous pouvez facilement trouver de nombreux manuels et des articles expliquant comment régler avec précision les niveaux Min et Max.

Il ne reste plus qu'une question : lorsqu'une alerte de réapprovisionnement est déclenchée pour un produit ou un matériau, exécuteriez-vous l'achat le jour même ou attendriez-vous quelques semaines pour synchroniser ce produit avec tous les autres produits de ce fournisseur afin de minimiser les coûts de transport et de satisfaire aux exigences minimales d'achat du fournisseur ?

Si vous avez la question, réfléchissez-y un moment. Mais c'est un piège - aucun des deux ne fonctionne. Littéralement, vous avez le choix entre une rupture de stock de deux semaines et un gel des capitaux pour une période inconnue. En pratique, les planificateurs font cela dans toutes les combinaisons possibles - certains achètent immédiatement, ce qui augmente les coûts de transport et crée un surstock, et d'autres ignorent la pénurie potentielle pendant que la prochaine grosse commande doit être passée. Dans ce dernier cas, le planificateur crée des pénuries périodiques de différents produits dans chaque commande à chaque fournisseur.

Certaines entreprises comprennent la question du Min/Max dès le départ et préfèrent donc perdre de l'argent de manière plus sophistiquée avec l'approche #2.

2. Utiliser le système de réordonnancement à période fixe

Bientôt, nous aurons ici l'option de sortie de stock de 2 semaines du cas #1 présélectionné.

Laissez-moi vous expliquer. Le système fixe période déclenche les PO une fois par période, par exemple une semaine ou un mois. Et cela semble particulièrement raisonnable pour les commandes à l'étranger. Mais devinez ce qui arrive aux articles qui se vendent plus vite que prévu. Ils sont ignorés jusqu'au prochain cycle, c'est malheureux.

Oh, attendez, il y a probablement une solution aux pénuries. Certaines entreprises créent des stocks de sécurité d'une valeur de 90 jours de vente pour s'assurer que les pénuries ne se reproduisent plus jamais. Peu importe que les coûts de portage annuels augmentent de quelques millions de dollars. Alors il s'agit d'une désoptimisation des stocks, ou quelle serait une bonne définition pour cela ?

3. Utiliser des points de commande dynamiques et un stock de sécurité basés sur des modèles de prévision

Tout comme les hypothèses traditionnelles basées sur les ventes moyennes, la prévision avec tous les paramètres possibles pris en compte ne vous rapproche pas d'une précision de 50-60%. Cela signifie que 40-50% du temps où vous compterez sur le stock de sécurité est à nouveau un compromis - lorsque vous diminuez le stock de sécurité, vous perdez des revenus, lorsque vous l'augmentez, vous obtenez des coûts de portage accrus et un capital gelé. C'est encore le même problème : une entreprise optimise ses stocks et continue à perdre des millions par an.

Essayez un système qui permet d'optimiser les stocks

Vous vous demandez sans doute ce qui peut être fait différemment ? Vous trouverez ci-dessous un spoiler.

Oui, il existe une méthode pour bien faire l'optimisation des stocks, même s'il faut y consacrer un peu de temps pour la comprendre. La méthode commence par la prise en compte des temps de cycle d'achat variables et des quantités d'achat variables. Le système qui utilise cette méthode doit être prêt à émettre une commande qui répond aux contraintes d'achat à tout moment si les chiffres de la demande réelle s'écartent soudainement du plan. Si le système fonctionne de manière stable et ne présente aucun problème, vous pouvez fonctionner avec des niveaux de stock bien inférieurs à ceux de vos concurrents, offrir des niveaux de service plus élevés à vos clients et croître bien plus rapidement que vos concurrents.

Découvrez une meilleure méthode pour arrêter les pertes dans votre chaîne d'approvisionnement.

Lectures complémentaires :

• Comment gérer les processus de la chaîne d'approvisionnement pendant l'épidémie de coronavirus
• Pourquoi passer d'Excel à un logiciel de planification des inventaires
• A lire absolument : Solutions de gestion intelligente de la chaîne d'approvisionnement pour l'optimisation des processus d'entreprise
• Alignement transversal dans la planification de la chaîne d'approvisionnement : Une étude de cas sur la planification des ventes et des opérations [PDF] (en anglais)
• Gestion de l'offre et de la demande : Planification, prévision et réapprovisionnement en collaboration