Os 3 principais métodos para perder milhões otimizando os inventários

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Índice:

• Introdução
• 1. Use o sistema de pedidos de inventário Min/Max
• 2. Usar sistema de reordenamento por período fixo
• 3. Usar pontos de reabastecimento dinâmicos e estoque de segurança baseado em modelos de previsão
• Experimente um sistema que faça a otimização correta do inventário

Introdução

O autor deste artigo entrevistou mais de 500 empresas reclamando de falta de estoque e inventários excessivos ao mesmo tempo. Em seu caso, as estratégias clássicas de reposição de estoques falharam sem uma razão viável. Esta é a primeira vez que compartilhamos nossas notas sobre o que deu errado com as abordagens clássicas de otimização de estoque e esperamos realmente que você as ache enfadonhas porque você nunca comete estes erros.

Para ter certeza de que estamos na mesma página, favor observar que o artigo é direcionado para posições executivas no planejamento ou operações da cadeia de suprimentos. O artigo explica como os planejadores de estoque aplicam estratégias clássicas para gerenciar inventários e não conseguem reduzir faltas ou inventários excessivos sem uma razão óbvia. Por favor, não estenda nenhuma falha para sua equipe de planejamento de estoque e compras antes de uma auditoria detalhada de todo o processo de compras.

As empresas que administram milhares de produtos ou componentes sempre lutam com um trade-off dos níveis de estoque e de serviço. Você diminui os níveis de estoque para reduzir os custos de transporte, mas isso diminui a disponibilidade de produtos, e vice-versa.

Os níveis de estoque parecem estar sob controle enquanto uma empresa tem um guru de reposição de estoque com mais de 30 anos na empresa que prevê números de vendas e itens que terão boa tendência e usa com sucesso a regra geral para produzir quantidades de pedidos. Mas mais cedo ou mais tarde uma auditoria externa revela que a rotatividade e a taxa de reposição de estoque é tão baixa em comparação com outras empresas do setor. Assim, a empresa decide implementar um novo e brilhante sistema automatizado inventory replenishment system que usa um monte de abordagens clássicas comprovadamente padrão da indústria.

E que surpresa seria esperar de um bom 60% das empresas depois que elas avaliarem seus inventários em 3-6 meses a partir da implementação do sistema de reposição e otimização de inventários. Eles acabam onde começaram em termos de distorções de inventário, e a única coisa boa é que o sistema permite que a equipe de planejamento relaxe a maior parte do tempo, mas isso não acontece em todos os casos de implementação também.

Então, o que você deve fazer de uma maneira regular e padrão da indústria para inevitavelmente repetir essa experiência frustrante? Aqui está uma lista das 3 principais abordagens:

1. Use o sistema de pedidos de inventário Min/Max

Este é um dos sistemas básicos de planejamento de estoque e muitas vezes é integrado ao seu ERP fora da caixa. Há muitas informações sobre como esta estratégia funciona - você pode facilmente encontrar muitos manuais e artigos que explicam como afinar os níveis Mín e Máx.

Resta apenas uma pergunta, quando surgir um alerta de reabastecimento para um produto ou material, você executaria a compra no mesmo dia, ou esperaria algumas semanas para sincronizar este produto com todos os outros produtos deste fornecedor, a fim de minimizar os custos de transporte e atender aos requisitos mínimos de compra do fornecedor?

Se você tiver a pergunta, pense um pouco sobre isso. Mas é um senão - nenhum dos dois funciona. Literalmente, você está escolhendo entre um stockout de 2 semanas e um congelamento de capital por um período desconhecido. Praticamente, os planejadores fazem isso em todas as combinações possíveis - alguns compram imediatamente aumentando os custos de transporte e criando um excesso de estoque, e outros ignoram a falta potencial enquanto o próximo grande pedido precisa ser feito. Neste último caso, o planejador cria uma escassez periódica de diferentes produtos em cada pedido para cada fornecedor.

Algumas empresas entendem a questão Min/Max desde o início e, portanto, preferem perder dinheiro de forma mais sofisticada com a abordagem #2.

2. Usar sistema de reordenamento por período fixo

Em breve, aqui teremos a opção de 2 semanas de stockout do caso #1 pré-selecionado.

Deixe-me explicar. O sistema fixo period system aciona as OP uma vez por período, como uma semana ou um mês. E isso parece especialmente razoável para pedidos no exterior. Mas adivinhe o que acontece com itens que estão vendendo mais rápido do que esperávamos. Eles são ignorados até o próximo ciclo, o que é lamentável.

Oh, espere, provavelmente há uma solução para a escassez. Algumas empresas criam estoques de segurança no valor de 90 dias de vendas para garantir que as faltas nunca mais aconteçam. Não importa que os custos anuais de transporte aumentem em alguns milhões de dólares. Então isto é uma desoptimização do estoque, ou qual seria uma boa definição para isto?

3. Usar pontos de reabastecimento dinâmicos e estoque de segurança baseado em modelos de previsão

Assim como as suposições tradicionais baseadas em vendas médias, a previsão com todos os parâmetros possíveis contabilizados não aproxima você de uma precisão de 50-60%. Isso significa 40-50% do tempo em que você confiará no estoque de segurança que novamente é um trade-off - quando você diminui o estoque de segurança, você obtém receitas perdidas, quando você o aumenta, você obtém custos de transporte maiores e capital congelado. O mesmo problema novamente - uma empresa otimiza os estoques e continua a perder milhões por ano.

Experimente um sistema que faça a otimização correta do inventário

Você provavelmente se pergunta o que pode ser feito de maneira diferente? Abaixo está um spoiler.

Sim, há um método para fazer a otimização de estoque corretamente, embora você precisará gastar algum tempo para compreendê-lo. O método começa com a consideração de tempos de ciclo de compra variáveis e quantidades de compra variáveis. O sistema com o método deve estar preparado para emitir um pedido que atenda às restrições de compra em qualquer dia se os números reais de demanda de repente fizerem uma grande lacuna no plano. Se o sistema funcionar de forma estável e não tiver problemas, você pode operar com níveis de estoque muito mais baixos do que seus concorrentes, oferecer níveis de serviço mais altos a seus clientes e crescer muito mais rápido do que seus concorrentes.

Aprenda sobre um método melhor para acabar com as perdas em sua cadeia de abastecimento.

Alex Koshulko, Ph.D.

Co-fundador em GMDH Streamline,

Especialista líder em planejamento de cadeia de suprimentos com mais de dez anos de experiência em previsão de demanda, planejamento de estoque e otimização.

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Leitura adicional:

• Como lidar com os processos da cadeia de suprimentos durante o surto de Coronavírus
• Por que mudar do Excel para o software de planejamento de inventário
• Deve ser lido: Soluções inteligentes de gerenciamento da cadeia de suprimentos para otimização de processos de negócios
• Alinhamento multifuncional no planejamento da cadeia de abastecimento: Um Estudo de Caso de Planejamento de Vendas e Operações [PDF]
• Gestão da demanda e da oferta: Planejamento Colaborativo, Previsão e Reabastecimento