Los 3 métodos principales para perder millones optimizando los inventarios
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Índice:
- Introducción
- 1. Usar el sistema de ordenamiento de inventario Min/Max
- 2. Utilizar Sistema de reordenación de período fijo
- 3. Utilizar puntos de reordenación dinámica y stock de seguridad basados en modelos de previsión
- Pruebe un sistema que haga bien la optimización del inventario
Introducción
El autor de este artículo entrevistó a más de 500 empresas que se quejaban de la escasez y el exceso de inventarios al mismo tiempo. En su caso, las estrategias clásicas de reposición de inventarios fracasaron sin una razón factible. Esta es la primera vez que compartimos nuestras notas sobre lo que falló con los enfoques clásicos de optimización de inventarios y realmente esperamos que los encuentre aburridos porque nunca se cometen estos errores.
Para asegurarnos de que estamos en la misma página, tenga en cuenta que el artículo está dirigido a puestos ejecutivos en la planificación u operaciones de la cadena de suministro. El artículo explica cómo los planificadores de inventarios aplican las estrategias clásicas para gestionar los inventarios y no logran reducir la escasez o el exceso de inventarios sin una razón obvia. Por favor, no extienda ningún fallo a su equipo de planificación de inventario y compras antes de una auditoría detallada de todo el proceso de compra.
Las empresas que manejan miles de productos o componentes siempre luchan con un equilibrio entre los niveles de inventario y los niveles de servicio. Se reducen los niveles de inventario para reducir los costos de transporte, pero eso reduce la disponibilidad del producto, y viceversa.
Los niveles de inventario parecen estar bajo control, mientras que una empresa tiene un gurú de la reposición de inventario con más de 30 años en la empresa que prevé números de ventas y artículos que estarán en tendencia y utiliza con éxito la regla empírica para producir cantidades de pedidos. Pero tarde o temprano una auditoría externa descubre que la rotación de inventario y la tasa de relleno es tan pobre en comparación con otras empresas de la industria. Así que la compañía decide implementar un nuevo y brillante sistema automatizado de reabastecimiento de inventario que utiliza un montón de enfoques clásicos que han demostrado ser el estándar de la industria.
Y qué sorpresa esperaría un buen 60% de las empresas después de evaluar sus inventarios en 3-6 meses a partir de la implementación del sistema de reposición y optimización de inventarios. Terminan donde empezaron en términos de distorsiones de inventario, y lo único bueno es que el sistema permite al equipo de planificación relajarse la mayor parte del tiempo, pero eso no es en todos los casos de implementación también.
Entonces, ¿qué debería hacer de forma habitual en la industria para repetir inevitablemente esa frustrante experiencia? Aquí hay una lista de los tres principales enfoques:
1. Usar el sistema de ordenamiento de inventario Min/Max
Este es uno de los sistemas básicos de planificación de inventarios y a menudo está incorporado en su ERP fuera de la caja. Hay mucha información sobre cómo funciona esta estrategia - se pueden encontrar fácilmente muchos manuales y artículos que explican cómo ajustar los niveles Mín y Máximo.
Sólo queda una pregunta: cuando se produce una alerta de reposición de un producto o material, ¿ejecutaría la compra el mismo día, o esperaría un par de semanas para sincronizar este producto con todos los demás productos de este proveedor a fin de minimizar los costos de transporte y cumplir con los requisitos mínimos de compra del proveedor?
Si tienes la pregunta, piénsalo un rato. Pero es una trampa, ninguna de las dos funciona. Literalmente, estás eligiendo entre un agotamiento de 2 semanas y la congelación de capital por un período desconocido. Prácticamente, los planificadores hacen eso en todas las combinaciones posibles - algunos compran inmediatamente incrementando los costos de transporte y creando un exceso de existencias, y otros ignoran la potencial escasez mientras que el próximo gran pedido debe ser realizado. En este último caso, el planificador crea escasez periódica de diferentes productos en cada pedido a cada proveedor.
Algunas empresas entienden el tema de Min/Max desde el principio, y por lo tanto, prefieren perder dinero de una manera más sofisticada con el enfoque #2.
2. Utilizar Sistema de reordenación de período fijo
En breve, aquí tendremos preseleccionada la opción de 2 semanas de stockout del caso #1.
Déjeme explicarle. El sistema fijo periodo dispara las órdenes de compra una vez por periodo como una semana o un mes. Y eso parece especialmente razonable para pedidos en el extranjero. Pero adivinen qué sucede con los artículos que se venden más rápido de lo que esperábamos. Son ignorados hasta el próximo ciclo, eso es desafortunado.
Oh, espera, probablemente haya una solución para la escasez. Algunas compañías crean stock de seguridad por valor de 90 días de ventas para asegurarse de que la escasez no vuelva a ocurrir. No importa que los costos de transporte anuales suban unos pocos millones de dólares. Entonces esto es una desoptimización del inventario, o ¿cuál sería una buena definición para esto?
3. Utilizar puntos de reordenación dinámica y stock de seguridad basados en modelos de previsión
Al igual que las suposiciones tradicionales basadas en el promedio de ventas, el pronóstico con todos los parámetros posibles contabilizados no te acerca a una precisión de 50-60%. Esto significa que 40-50% del tiempo en el que usted dependerá de las existencias de seguridad que, de nuevo, es una compensación - cuando usted disminuye las existencias de seguridad, usted obtiene ingresos perdidos, cuando las aumenta, obtiene un aumento de los costos de transporte y el capital congelado. Otra vez el mismo tema - una compañía optimiza sus inventarios y continúa perdiendo millones al año.
Pruebe un sistema que haga bien la optimización del inventario
Probablemente te preguntes qué se puede hacer de manera diferente. Abajo hay un spoiler.
Sí, hay un método para hacer bien la optimización del inventario, aunque tendrás que pasar un tiempo para entenderlo. El método comienza considerando tiempos de ciclo de compra variables y cantidades de compra variables. El sistema con el método debe estar preparado para emitir un pedido que cumpla con las limitaciones de compra en cualquier día si las cifras de la demanda real se alejan repentinamente del plan. Si el sistema funciona de manera estable y no tiene problemas, puede operar con niveles de inventario mucho más bajos que los de sus competidores, ofrecer niveles de servicio más altos a sus clientes y crecer mucho más rápido que sus competidores.
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Otras lecturas:
- Cómo manejar los procesos de la cadena de suministro durante el brote de Coronavirus
- ¿Por qué cambiar de Excel a un software de planificación de inventarios
- Lectura obligatoria: Soluciones de gestión inteligente de la cadena de suministro para la optimización de los procesos empresariales
- Alineación interfuncional en la planificación de la cadena de suministro: Un estudio de caso de la planificación de ventas y operaciones [PDF]
- Gestión de la demanda y la oferta: Planificación, previsión y reposición en colaboración
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