재고를 최적화하는 수백만 달러를 잃는 3 가지 방법
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목차 :
- 소개
- 1. 최소 / 최대 재고 주문 시스템 사용
- 2. 고정 기간 재주문 시스템 사용
- 3. 예측 모델을 기반으로 동적 재주문 지점 및 안전 재고 사용
- 재고 최적화를 올바르게 수행하는 시스템을 사용해보십시오.
소개
이 기사의 저자는 재고 부족과 과도한 재고에 대해 동시에 불평하는 500 개 이상의 기업을 인터뷰했습니다. 그들의 경우, 고전적인 재고 보충 전략은 가능한 이유없이 실패했습니다. 기존 인벤토리 최적화 접근 방식의 문제점에 대한 메모를 공유하는 것은 이번이 처음이며 이러한 실수를 절대하지 않기 때문에 지루함을 느끼시기 바랍니다.
우리가 같은 페이지에 있는지 확인하기 위해이 기사는 공급망 계획 또는 운영의 임원직을 대상으로합니다. 이 기사는 재고 계획자가 재고를 관리하기 위해 고전적인 전략을 적용하고 명백한 이유없이 부족 또는 과도한 재고를 줄이는 데 실패하는 방법을 설명합니다. 전체 구매 프로세스를 상세하게 감사하기 전에 재고 계획 및 구매 팀에 결함을 확장하지 마십시오.
수천 개의 제품 또는 구성 요소를 관리하는 기업은 항상 재고 수준과 서비스 수준의 균형을 맞추는 데 어려움을 겪습니다. 재고 수준을 낮추어 운반 비용을 줄이지 만 그로 인해 제품 가용성이 떨어지고 그 반대의 경우도 마찬가지입니다.
재고 수준은 통제되고있는 반면 회사는 판매량과 추세가 잘 될 품목을 예측하고 주문 수량을 생산하기 위해 경험 법칙을 성공적으로 사용하는 회사에서 30 년 이상의 재고 보충 전문가를 보유하고 있습니다. 그러나 조만간 외부 감사를 통해 재고 회전율과 유효 노출 률이 업계의 다른 회사에 비해 너무 낮다는 사실이 밝혀졌습니다. 따라서이 회사는 업계 표준으로 입증 된 여러 가지 고전적인 접근 방식을 사용하는 반짝이는 새 자동 재고 보충 시스템 을 구현하기로 결정했습니다.
그리고 재고 보충 및 최적화 시스템을 구현 한 후 3 ~ 6 개월 만에 재고를 평가 한 후 비즈니스가 60%의 좋은 결과를 기대할 수 있습니다. 재고 왜곡 측면에서 시작된 지점에서 끝납니다. 유일한 좋은 점은 시스템을 통해 계획 팀이 대부분의 시간을 진정시킬 수 있다는 것입니다.하지만 모든 구현 사례에서 그런 것은 아닙니다.
그렇다면 필연적으로 그 실망스러운 경험을 반복하기 위해 정기적 인 업계 표준 방식으로 무엇을해야합니까? 다음은 상위 3 가지 접근 방식 목록입니다.
1. 최소 / 최대 재고 주문 시스템 사용
이것은 기본 재고 계획 시스템 중 하나이며 종종 ERP에 즉시 내장되어 있습니다. 이 전략의 작동 방식에 대한 많은 정보가 있습니다. 많은 핸드북을 쉽게 찾을 수 있으며 최소 및 최대 레벨을 미세 조정하는 방법을 설명하는 기사.
한 가지 질문 만 남았습니다. 제품 또는 재료에 대한 보충 경고가 발생하면 당일 구매를 실행 하시겠습니까, 아니면 운송 비용을 최소화하고 충족시키기 위해이 제품을이 공급 업체의 다른 모든 제품과 동기화하는 데 몇 주를 기다려야합니다. 공급 업체의 최소 구매 요건?
질문이 있으면 잠시 생각해보십시오. 그러나 그것은 캐치입니다 – 둘 다 작동하지 않습니다. 말 그대로 2 주 재고 부족과 알 수없는 기간 동안의 자본 동결 중에서 선택합니다. 실질적으로 기획자는 모든 가능한 조합에서이를 수행합니다. 일부 구매는 즉시 운송 비용을 증가시키고 과잉 재고를 생성하고 다른 일부는 잠재적 인 부족을 무시하고 다음 대량 주문을해야합니다. 후자의 경우 계획자는 모든 공급 업체에 대한 모든 PO에서 서로 다른 제품의주기적인 부족을 생성합니다.
일부 기업은 처음부터 최소 / 최대 문제를 이해하므로 접근 방식 #2를 사용하여보다 정교한 방식으로 돈을 잃는 것을 선호합니다.
2. 고정 기간 재주문 시스템 사용
곧 여기에서 케이스 #1의 2 주 재고 부족 옵션이 미리 선택됩니다.
설명하겠습니다. 고정 기간 시스템 은 일주일 또는 한 달과 같이 기간 당 한 번 PO를 트리거합니다. 그리고 그것은 해외 주문에 특히 합리적으로 보입니다. 그러나 예상보다 빨리 판매되는 품목은 어떻게되는지 추측하십시오. 다음주기까지 무시됩니다. 불행한 일입니다.
아, 잠깐만 요, 부족에 대한 해결책이있을 겁니다. 일부 회사는 재고 부족이 다시는 발생하지 않도록 90 일 분량의 안전 재고를 생성합니다. 연간 운반 비용이 수백만 달러 증가해도 상관 없습니다. 그렇다면 이것은 인벤토리 최적화 해제입니다. 아니면 이것에 대한 좋은 정의는 무엇일까요?
3. 예측 모델을 기반으로 동적 재주문 지점 및 안전 재고 사용
평균 판매량을 기반으로 한 기존 가정과 마찬가지로 가능한 모든 매개 변수를 고려한 예측은 50-60% 정확도보다 더 가깝지 않습니다. 즉, 40-50%는 안전 재고에 의존하게되며 이는 다시 트레이드 오프입니다. 안전 재고를 줄이면 수익이 손실되고,이를 늘리면 운반 비용이 증가하고 자본이 동결됩니다. 다시 같은 문제입니다. 한 회사가 재고를 최적화하고 매년 수백만 달러의 손실을보고 있습니다.
재고 최적화를 올바르게 수행하는 시스템을 사용해보십시오.
무엇을 다르게 할 수 있는지 궁금 할 것입니다. 아래는 스포일러입니다.
예, 인벤토리 최적화를 올바르게 수행하는 방법이 있지만 이해하려면 시간이 필요합니다. 이 방법은 다양한 구매주기 시간과 다양한 구매 수량을 고려하는 것으로 시작됩니다. 이 방법이있는 시스템은 실제 수요가 갑자기 계획과 큰 차이를 만들 경우 언제든지 구매 제약을 충족하는 주문을 발행 할 수 있도록 준비되어야합니다. 시스템이 안정적으로 작동하고 문제가없는 경우 경쟁 업체보다 훨씬 낮은 재고 수준으로 운영하고 고객에게 더 높은 서비스 수준을 제공하며 경쟁 업체보다 훨씬 빠르게 성장할 수 있습니다.
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신용 카드가 필요하지 않습니다.
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