மில்லியன் கணக்கானவற்றை மேம்படுத்தும் சரக்குகளை இழப்பதற்கான முதல் 3 முறைகள்

படிக்க 5 நிமிடங்கள்

பொருளடக்கம்:

• அறிமுகம்
• 1. Min/Max சரக்கு வரிசைப்படுத்தும் முறையைப் பயன்படுத்தவும்
• 2. நிலையான கால மறுவரிசைப்படுத்தும் முறையைப் பயன்படுத்தவும்
• 3. முன்னறிவிப்பு மாதிரிகளின் அடிப்படையில் டைனமிக் மறுவரிசை புள்ளிகள் மற்றும் பாதுகாப்பு பங்குகளைப் பயன்படுத்தவும்
• சரக்கு தேர்வுமுறையை சரியாக செய்யும் ஒரு அமைப்பை முயற்சிக்கவும்

அறிமுகம்

இந்தக் கட்டுரையின் ஆசிரியர் ஒரே நேரத்தில் சரக்கு பற்றாக்குறை மற்றும் அதிகப்படியான சரக்குகள் குறித்து புகார் அளித்த 500 வணிகங்களை நேர்காணல் செய்தார். அவர்களின் விஷயத்தில், உன்னதமான சரக்கு நிரப்புதல் உத்திகள் சாத்தியமான காரணமின்றி தோல்வியடைந்தன. கிளாசிக் இன்வென்டரி ஆப்டிமைசேஷன் அணுகுமுறைகளில் என்ன தவறு ஏற்பட்டது என்பது பற்றிய எங்கள் குறிப்புகளைப் பகிர்வது இதுவே முதல் முறை, நீங்கள் இந்த தவறுகளை ஒருபோதும் செய்யாததால், அவை உங்களுக்கு சலிப்பை ஏற்படுத்துவதாக இருக்கும் என்று நம்புகிறோம்.

நாங்கள் ஒரே பக்கத்தில் இருக்கிறோம் என்பதை உறுதிப்படுத்த, சப்ளை செயின் திட்டமிடல் அல்லது செயல்பாடுகளில் எக்ஸிகியூட்டிவ் பதவிகளுக்கு கட்டுரை அனுப்பப்பட்டுள்ளது என்பதை நினைவில் கொள்ளவும். சரக்கு திட்டமிடுபவர்கள் சரக்குகளை நிர்வகிக்க உன்னதமான உத்திகளை எவ்வாறு பயன்படுத்துகிறார்கள் மற்றும் வெளிப்படையான காரணமின்றி பற்றாக்குறை அல்லது அதிகப்படியான சரக்குகளைக் குறைக்கத் தவறிவிடுகிறார்கள் என்பதை கட்டுரை விளக்குகிறது. முழு கொள்முதல் செயல்முறையின் விரிவான தணிக்கைக்கு முன், உங்கள் சரக்கு திட்டமிடல் மற்றும் கொள்முதல் குழு மீது எந்த தவறுகளையும் நீட்டிக்க வேண்டாம்.

ஆயிரக்கணக்கான தயாரிப்புகள் அல்லது கூறுகளை நிர்வகிக்கும் வணிகங்கள் எப்போதும் சரக்கு நிலைகள் மற்றும் சேவை நிலைகளின் பரிமாற்றத்துடன் போராடுகின்றன. சுமந்து செல்லும் செலவைக் குறைக்க நீங்கள் சரக்கு அளவைக் குறைக்கிறீர்கள், ஆனால் அது தயாரிப்பு கிடைக்கும் தன்மையைக் குறைக்கிறது, மற்றும் நேர்மாறாகவும்.

சரக்கு நிலைகள் கட்டுப்பாட்டில் இருக்கும் போது, ஒரு நிறுவனத்தில் 30+ வருடங்கள் சரக்கு நிரப்புதலுக்கான குரு இருக்கும் போது, அவர் விற்பனை எண்கள் மற்றும் பொருட்களை நன்கு முன்னறிவித்து, ஆர்டர் அளவுகளை உருவாக்க கட்டைவிரல் விதியை வெற்றிகரமாகப் பயன்படுத்துகிறார். ஆனால் விரைவில் அல்லது பின்னர் ஒரு வெளிப்புற தணிக்கை மூலம் சரக்கு விற்றுமுதல் மற்றும் நிரப்பு விகிதம் தொழில்துறையில் உள்ள மற்ற நிறுவனங்களுடன் ஒப்பிடும்போது மிகவும் மோசமாக உள்ளது. எனவே, தொழில்துறை தரநிலை என்று நிரூபிக்கப்பட்ட கிளாசிக் அணுகுமுறைகளைப் பயன்படுத்தும் பளபளப்பான புதிய தானியங்கி சரக்கு நிரப்புதல் முறையை செயல்படுத்த நிறுவனம் முடிவு செய்கிறது.

சரக்கு நிரப்புதல் மற்றும் மேம்படுத்தல் முறையைச் செயல்படுத்துவதில் இருந்து 3-6 மாதங்களில் தங்கள் சரக்குகளை மதிப்பீடு செய்த பிறகு, வணிகங்களின் நல்ல 60% ஐ எதிர்பார்ப்பது என்ன ஆச்சரியம். சரக்கு சிதைவுகளின் அடிப்படையில் அவர்கள் தொடங்கிய இடத்திலேயே அவை முடிவடைகின்றன, மேலும் ஒரே நல்ல விஷயம் என்னவென்றால், திட்டமிடல் குழுவை பெரும்பாலான நேரங்களில் குளிர்விக்க இந்த அமைப்பு அனுமதிக்கிறது, ஆனால் அது ஒவ்வொரு செயல்படுத்தல் விஷயத்திலும் இல்லை.

எனவே, அந்த ஏமாற்றமளிக்கும் அனுபவத்தைத் தவிர்க்க முடியாமல் திரும்பத் திரும்பத் திரும்பத் திரும்பத் திரும்பத் திரும்பத் திரும்பத் திரும்பத் திரும்பத் திரும்பத் திரும்பத் திரும்பத் திரும்பத் திரும்பத் திரும்பச் செய்ய, வழக்கமான தொழில்துறை தரநிலையில் நீங்கள் என்ன செய்ய வேண்டும்? சிறந்த 3 அணுகுமுறைகளின் பட்டியல் இங்கே:

1. Min/Max சரக்கு வரிசைப்படுத்தும் முறையைப் பயன்படுத்தவும்

இது அடிப்படை சரக்கு திட்டமிடல் அமைப்புகளில் ஒன்றாகும், மேலும் இது பெரும்பாலும் உங்கள் ஈஆர்பி பெட்டியில் கட்டமைக்கப்படுகிறது. இந்த மூலோபாயம் எவ்வாறு செயல்படுகிறது என்பது குறித்து நிறைய தகவல்கள் உள்ளன - நீங்கள் பல கையேடுகளை எளிதாகக் காணலாம் மற்றும் மைன் மற்றும் மேக்ஸ் நிலைகளை எப்படி நன்றாக மாற்றுவது என்பதை விளக்கும் கட்டுரைகள்.

ஒரே ஒரு கேள்வி மட்டுமே உள்ளது, ஒரு தயாரிப்பு அல்லது பொருளுக்கு நிரப்புதல் எச்சரிக்கை எழும்பினால், அதே நாளில் வாங்குவதைச் செயல்படுத்துவீர்களா அல்லது போக்குவரத்துச் செலவுகளைக் குறைப்பதற்கும் சந்திப்பதற்கும் இந்த சப்ளையரின் மற்ற எல்லா தயாரிப்புகளுடன் இந்த தயாரிப்பை ஒத்திசைக்க இரண்டு வாரங்கள் காத்திருக்கவும் சப்ளையரின் குறைந்தபட்ச கொள்முதல் தேவைகள்?

உங்களிடம் கேள்வி இருந்தால், சிறிது நேரம் யோசித்துப் பாருங்கள். ஆனால் அது ஒரு பிடிப்பு - இரண்டுமே வேலை செய்யாது. உண்மையில், நீங்கள் 2 வார ஸ்டாக்அவுட் மற்றும் தெரியாத காலத்திற்கு மூலதன முடக்கம் இடையே தேர்வு செய்கிறீர்கள். நடைமுறையில், திட்டமிடுபவர்கள் எல்லா சாத்தியமான சேர்க்கைகளிலும் அதைச் செய்கிறார்கள் - சிலர் உடனடியாகப் போக்குவரத்துச் செலவுகளை அதிகரித்து, அதிக ஸ்டாக்கை உருவாக்குகிறார்கள், மற்றவர்கள் அடுத்த பெரிய ஆர்டரை வைக்க வேண்டியிருக்கும் போது சாத்தியமான பற்றாக்குறையை புறக்கணிக்கிறார்கள். பிந்தைய வழக்கில், திட்டமிடுபவர் ஒவ்வொரு சப்ளையருக்கும் ஒவ்வொரு பிஓவிலும் வெவ்வேறு தயாரிப்புகளின் அவ்வப்போது பற்றாக்குறையை உருவாக்குகிறார்.

சில வணிகங்கள் தொடக்கத்திலிருந்தே Min/Max சிக்கலைப் புரிந்துகொள்கின்றன, எனவே, #2 அணுகுமுறையுடன் மிகவும் நுட்பமான முறையில் பணத்தை இழக்க விரும்புகின்றன.

2. நிலையான கால மறுவரிசைப்படுத்தும் முறையைப் பயன்படுத்தவும்

விரைவில், #1 கேஸில் இருந்து 2 வார ஸ்டாக்அவுட் விருப்பத்தை முன்தேர்வு செய்துள்ளோம்.

விளக்குகிறேன். நிலையான கால அமைப்பு ஒரு வாரம் அல்லது ஒரு மாதத்திற்கு ஒரு முறை PO களை தூண்டுகிறது. வெளிநாடுகளில் ஆர்டர் செய்வதற்கு இது மிகவும் நியாயமானதாகத் தெரிகிறது. ஆனால் நாம் எதிர்பார்த்ததை விட வேகமாக விற்பனையாகும் பொருட்களுக்கு என்ன நடக்கும் என்று யூகிக்கவும். அடுத்த சுழற்சி வரை அவை புறக்கணிக்கப்படுகின்றன, அது துரதிர்ஷ்டவசமானது.

ஓ, காத்திருங்கள், பற்றாக்குறைக்கு ஒரு தீர்வு இருக்கலாம். சில நிறுவனங்கள் 90 நாட்கள் விற்பனைக்கு மதிப்புள்ள பாதுகாப்புப் பங்குகளை உருவாக்குகின்றன. ஆண்டு சுமந்து செல்லும் செலவுகள் சில மில்லியன் டாலர்கள் அதிகரிக்கும். இது ஒரு சரக்கு நீக்கம், அல்லது இதற்கு ஒரு நல்ல வரையறை என்ன?

3. முன்னறிவிப்பு மாதிரிகளின் அடிப்படையில் டைனமிக் மறுவரிசை புள்ளிகள் மற்றும் பாதுகாப்பு பங்குகளைப் பயன்படுத்தவும்

சராசரி விற்பனையின் அடிப்படையிலான பாரம்பரிய அனுமானங்களைப் போலவே, சாத்தியமான அனைத்து அளவுருக்களுடன் கூடிய முன்னறிவிப்பு உங்களை 50-60% துல்லியத்தை விட நெருக்கமாக கொண்டு வராது. அதாவது 40-50% நேரத்தில் நீங்கள் பாதுகாப்புப் பங்குகளை நம்பியிருப்பீர்கள், அது மீண்டும் ஒரு வர்த்தகம் ஆகும் - நீங்கள் பாதுகாப்பு-பங்குகளைக் குறைக்கும் போது, நீங்கள் இழந்த வருவாயைப் பெறுவீர்கள், நீங்கள் அதை அதிகரிக்கும் போது, நீங்கள் சுமந்து செல்லும் செலவுகள் மற்றும் முடக்கப்பட்ட மூலதனத்தை அதிகரிக்கும். மீண்டும் அதே சிக்கல் - ஒரு நிறுவனம் சரக்குகளை மேம்படுத்துகிறது மற்றும் ஆண்டுக்கு மில்லியன் கணக்கானவற்றை தொடர்ந்து இழக்கிறது.

சரக்கு தேர்வுமுறையை சரியாக செய்யும் ஒரு அமைப்பை முயற்சிக்கவும்

வித்தியாசமாக என்ன செய்ய முடியும் என்று நீங்கள் ஒருவேளை ஆச்சரியப்படுகிறீர்களா? கீழே ஒரு ஸ்பாய்லர் உள்ளது.

ஆம், இன்வென்டரி ஆப்டிமைசேஷன் சரியாகச் செய்ய ஒரு முறை உள்ளது, இருப்பினும் அதைப் புரிந்துகொள்ள நீங்கள் சிறிது நேரம் செலவிட வேண்டியிருக்கும். மாறி கொள்முதல் சுழற்சி நேரங்கள் மற்றும் மாறி வாங்கும் அளவுகளைக் கருத்தில் கொண்டு முறை தொடங்குகிறது. உண்மையான தேவை எண்கள் திட்டத்தில் இருந்து திடீரென பெரிய இடைவெளியை ஏற்படுத்தினால், எந்த நாளிலும் கொள்முதல் தடைகளை சந்திக்கும் ஒரு ஆர்டரை வெளியிட முறையுடன் கூடிய அமைப்பு தயாராக இருக்க வேண்டும். சிஸ்டம் நிலையாகச் செயல்பட்டால், சிக்கல்கள் ஏதும் இல்லை என்றால், உங்கள் போட்டியாளர்களை விட மிகக் குறைவான சரக்கு நிலைகளுடன் நீங்கள் செயல்படலாம், உங்கள் வாடிக்கையாளர்களுக்கு அதிக சேவை நிலைகளை வழங்கலாம் மற்றும் உங்கள் போட்டியாளர்களை விட மிக வேகமாக வளரலாம்.

உங்கள் விநியோகச் சங்கிலியில் ஏற்படும் இழப்புகளைத் தடுக்க ஒரு சிறந்த முறையைப் பற்றி அறிக.

Alex Koshulko, Ph.D.

GMDH Streamline இல் இணை நிறுவனர்,

தேவை முன்னறிவிப்பு, சரக்கு திட்டமிடல் மற்றும் தேர்வுமுறை ஆகியவற்றில் பத்து வருடங்களுக்கும் மேலான அனுபவமுள்ள முன்னணி விநியோகச் சங்கிலி திட்டமிடல் நிபுணர்.

அலெக்ஸுடன் இணையுங்கள் LinkedIn

மேலும் படிக்க:

• கொரோனா வைரஸ் வெடிப்பின் போது விநியோகச் சங்கிலி செயல்முறைகளை எவ்வாறு கையாள்வது
• Excel இலிருந்து சரக்கு திட்டமிடல் மென்பொருளுக்கு ஏன் மாற வேண்டும்
• கட்டாயம் படிக்க வேண்டும்: வணிக செயல்முறைகளை மேம்படுத்துவதற்கான ஸ்மார்ட் சப்ளை செயின் மேலாண்மை தீர்வுகள்
• சப்ளை செயின் திட்டமிடலில் குறுக்கு-செயல்பாட்டு சீரமைப்பு: விற்பனை மற்றும் செயல்பாட்டுத் திட்டமிடலின் ஒரு வழக்கு ஆய்வு [PDF]
• தேவை & வழங்கல் மேலாண்மை: கூட்டுத் திட்டமிடல், முன்கணிப்பு & நிரப்புதல்