I 3 metodi migliori per perdere milioni ottimizzando le scorte

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Indice:

• Introduzione
• 1. 2. Utilizzare il sistema di ordinazione dell'inventario Min/Max
• 2. Uso Sistema di riordino a tempo determinato
• 3. Utilizzare punti di riordino dinamico e stock di sicurezza basati su modelli di previsione
• Provate un sistema che ottimizza l'inventario

Introduzione

L'autore di questo articolo ha intervistato più di 500 aziende che si lamentavano della scarsità di scorte e dell'eccesso di scorte allo stesso tempo. Nel loro caso, le classiche strategie di reintegro delle scorte sono fallite senza una ragione fattibile. Questa è la prima volta che condividiamo i nostri appunti su ciò che è andato storto con i classici approcci di ottimizzazione delle scorte e speriamo davvero che li troviate noiosi perché non commettete mai questi errori.

Per essere sicuri di essere sulla stessa lunghezza d'onda, si prega di notare che l'articolo è indirizzato a posizioni dirigenziali nella pianificazione o nelle operazioni della catena di fornitura. L'articolo spiega come i responsabili della pianificazione delle scorte applicano le strategie classiche per gestire le scorte e non riescono a ridurre le carenze o le scorte eccessive senza un motivo evidente. Si prega di non estendere i difetti al team di pianificazione delle scorte e di acquisto prima di un audit dettagliato dell'intero processo di acquisto.

Le aziende che gestiscono migliaia di prodotti o componenti hanno sempre difficoltà a trovare un compromesso tra i livelli di inventario e i livelli di servizio. Si riducono i livelli di inventario per ridurre i costi di trasporto, ma questo riduce la disponibilità dei prodotti e viceversa.

I livelli di inventario sembrano sotto controllo, mentre un'azienda ha un guru del rifornimento delle scorte con oltre 30 anni di presenza in azienda che prevede numeri di vendita e articoli che andranno bene e utilizza con successo la regola empirica per produrre quantità di ordini. Ma prima o poi un audit esterno scopre che il fatturato e il tasso di riempimento delle scorte sono così scarsi rispetto ad altre aziende del settore. Così l'azienda decide di implementare un nuovo brillante sistema automatizzato sistema di rifornimento dell'inventario che utilizza una serie di approcci classici che si sono dimostrati standard del settore.

E che sorpresa ci si aspetterebbe un buon 60% delle aziende dopo aver valutato le loro scorte in 3-6 mesi dall'implementazione del sistema di rifornimento e ottimizzazione delle scorte. Finiscono dove hanno iniziato in termini di distorsioni dell'inventario, e l'unica cosa positiva è che il sistema permette al team di pianificazione di rilassarsi la maggior parte del tempo, ma non è così in tutti i casi di implementazione.

Quindi, cosa si dovrebbe fare in un modo standard del settore per ripetere inevitabilmente quell'esperienza frustrante? Ecco un elenco dei 3 approcci principali:

1. 2. Utilizzare il sistema di ordinazione dell'inventario Min/Max

Questo è uno dei sistemi di base per la pianificazione dell'inventario e spesso è integrato nel vostro ERP fin dall'inizio. Ci sono molte informazioni su come funziona questa strategia - si possono trovare facilmente molti manuali e articoli che spiegano come mettere a punto i livelli Min e Max.

Rimane solo una domanda: quando si verifica un avviso di rifornimento per un prodotto o materiale, effettuereste l'acquisto il giorno stesso o aspettereste un paio di settimane per sincronizzare questo prodotto con tutti gli altri prodotti di questo fornitore al fine di ridurre al minimo i costi di trasporto e soddisfare i requisiti minimi di acquisto del fornitore?

Se hai la domanda, pensaci un attimo. Ma è un tranello - nessuno dei due funziona. Letteralmente, stai scegliendo tra due settimane di stockout e il congelamento del capitale per un periodo sconosciuto. In pratica, i pianificatori lo fanno in tutte le combinazioni possibili - alcuni acquistano immediatamente aumentando i costi di trasporto e creando un eccesso di scorte, altri ignorano la potenziale scarsità, mentre il prossimo grande ordine deve essere piazzato. In quest'ultimo caso, il pianificatore crea periodiche carenze di prodotti diversi in ogni PO ad ogni fornitore.

Alcune aziende comprendono la questione del Min/Max fin dall'inizio, e quindi preferiscono perdere denaro in modo più sofisticato con l'approccio #2.

2. Uso Sistema di riordino a tempo determinato

A breve, qui avremo l'opzione stockout di 2 settimane dal caso #1 preselezionato.

Lasciatemi spiegare. Il sistema fisso period system attiva le OP una volta per periodo, ad esempio una settimana o un mese. E questo sembra particolarmente ragionevole per ordinare all'estero. Ma indovinate cosa succede agli articoli che si vendono più velocemente di quanto ci aspettassimo. Vengono ignorati fino al prossimo ciclo, che sfortuna.

Oh, aspetta, probabilmente c'è una soluzione alla carenza. Alcune aziende creano scorte di sicurezza per 90 giorni di vendita per assicurarsi che la carenza non si ripeta mai più. Non importa che i costi annuali di trasporto aumentino di qualche milione di dollari. Allora si tratta di una deottimizzazione delle scorte, o quale sarebbe una buona definizione per questo?

3. Utilizzare punti di riordino dinamico e stock di sicurezza basati su modelli di previsione

Proprio come le ipotesi tradizionali basate sulle vendite medie, la previsione con tutti i possibili parametri presi in considerazione non ti porta più vicino di una precisione di 50-60%. Ciò significa che 40-50% del tempo in cui vi affiderete alle scorte di sicurezza che, ancora una volta, è un compromesso - quando diminuite le scorte di sicurezza, otterrete ricavi persi, quando le aumenterete, aumenterete i costi di trasporto e otterrete un aumento del capitale congelato. Sempre lo stesso problema - un'azienda ottimizza le scorte e continua a perdere milioni di euro all'anno.

Provate un sistema che ottimizza l'inventario

Vi chiederete probabilmente cosa si può fare di diverso? Qui sotto c'è uno spoiler.

Sì, c'è un metodo per fare bene l'ottimizzazione dell'inventario, anche se è necessario spendere un po' di tempo per capirlo. Il metodo inizia con la considerazione dei tempi di ciclo di acquisto variabili e delle quantità di acquisto variabili. Il sistema con il metodo dovrebbe essere pronto ad emettere un ordine che soddisfi i vincoli di acquisto in qualsiasi giorno se i numeri della domanda reale improvvisamente fanno un grande divario dal piano. Se il sistema funziona in modo stabile e non ha problemi, potete operare con livelli di scorte molto più bassi rispetto ai vostri concorrenti, offrire livelli di servizio più elevati ai vostri clienti e crescere molto più velocemente rispetto ai vostri concorrenti.

Imparate a conoscere un metodo migliore per fermare le perdite nella vostra catena di fornitura.

Alex Koshulko, Ph.D.

Co-fondatore di GMDH Streamline,

esperto leader di pianificazione della supply chain con oltre dieci anni di esperienza nella previsione della domanda, nella pianificazione dell'inventario e nell'ottimizzazione.

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Ulteriori letture:

• Come affrontare i processi della catena di fornitura durante l'epidemia di Coronavirus
• Perché passare da Excel a un software di pianificazione dell'inventario
• Da leggere: Soluzioni di Smart Supply Chain Management per l'ottimizzazione dei processi aziendali
• Allineamento interfunzionale nella pianificazione della catena di fornitura: Un caso di studio di pianificazione delle vendite e delle operazioni [PDF].
• Gestione della domanda e dell'offerta: Pianificazione collaborativa, previsione e rifornimento